پخش زنده
امروز: -
نخستین بومیسازی محفظه بخار توربین الفین در کشور
طرح ساخت و بومیسازی محفظه بخار توربین ۳۰۱ واحد الفین شرکت پلیمر آریاساسول، برای نخستین بار در کشور و با تکیه بر توان متخصصان داخلی با موفقیت به پایان رسید.
بهگزارش خبرگزاری صداوسیما مرکز بوشهر، مدیر واحد خوداتکایی و ساخت داخل مرکز نوآوری و دانشبنیان شرکت آریاساسول با اشاره به اهمیت راهبردی توربین ۳۰۱ واحد الفین اظهار کرد: محفظه بخار این تجهیز، بهدلیل عملکرد در شرایط دمایی و فشاری بسیار بالا، از قطعات حساس و استراتژیک صنعت پتروشیمی به شمار میرود؛ این قطعه محل ورود بخار فوقداغ و پرفشار به توربین است و عملکرد مداوم آن در شرایط عملیاتی سخت، نیازمند طراحی، ساخت و کنترل کیفی مطابق با استانداردهای سختگیرانه بینالمللی است.
مجتبی آزادی افزود: با توجه به اهمیت این تجهیز و ضرورت خوداتکایی در تأمین قطعات حساس، مدیران ارشد شرکت پلیمر آریاساسول، طرح ساخت این قطعه را بهعنوان یکی از مهمترین طرحهای واحد خوداتکایی و ساخت داخل تعریف و با حمایت کامل خود، زمینه اجرای موفق آن را فراهم کردند.
مدیر واحد خوداتکایی و ساخت داخل مرکز نوآوری و دانشبنیان آریاساسول با بیان اینکه در نخستین گام، فرآیند مهندسی معکوس قطعات محفظه بخار با همکاری واحدهای خوداتکایی و ساخت داخل، تعمیرات و بازرسی فنی آغاز شد، گفت: این فرآیند شامل تحقیقات فنی، ابعادبرداری دقیق، اسکن سهبعدی قطعات و استخراج دادههای مهندسی با استفاده از تجهیزات پیشرفته اندازهگیری و فناوری ابر نقاط بود. در ادامه نیز مدلهای سهبعدی و نقشههای ساخت با بهرهگیری از نرمافزارهای تخصصی مهندسی از جمله CATIA و GeoMagic طراحی و توسعه یافت.
وی ادامه داد: پس از تکمیل مراحل مهندسی، شناسایی سازندگان توانمند داخلی در دستور کار قرار گرفت که با توجه به الزامات پروژه، برخورداری از گواهینامه دانشبنیان یکی از شروط اصلی انتخاب سازنده بود.
آزادی با اشاره به اینکه مدیریت اجرای طرح بر عهده بخش مهندسی ساخت این واحد بود، افزود: در همین راستا، جلسات تخصصی KOM و PIM با حضور شرکت سازنده برگزار و پروژه بهصورت رسمی وارد فاز اجرایی شد.
ساخت یکی از پیچیدهترین قطعات راهبردی صنعت پتروشیمی
مدیر واحد خوداتکایی و ساخت داخل آریاساسول اظهار کرد: در مرحله نمونهسازی و قالبسازی، بهدلیل پیچیدگی هندسی قطعات و حساسیت بالای فرآیند ماهیچهسازی، اجرای دقیق عملیات از اهمیت ویژهای برخوردار بود که با تکیه بر تجربه و دانش فنی متخصصان داخلی محقق شد.
وی گفت: پیش از آغاز عملیات ریختهگری، فرآیند شبیهسازی تخصصی توسط نرمافزارهای پیشرفته ریختهگری انجام و پس از دریافت تأییدیههای فنی، عملیات ریختهگری در حجم بالا و با حساسیت ویژه اجرایی شد. این مرحله مطابق با الزامات و استانداردهای سختگیرانه صنعت پتروشیمی انجام گرفت و تأییدیههای لازم را از واحد بازرسی فنی دریافت کرد.
آزادی درباره عملیات حرارتی این تجهیز راهبردی نیز اظهار کرد: دوره و مراحل مورد نیاز این تجهیز، بر اساس دانش فنی بهدستآمده و مطابق با استانداردهای توربینسازی شرکت زیمنس، در داخل کشور شبیهسازی و اجرا شد و نتایج آن مورد تأیید کارشناسان فنی قرار گرفت.
مدیر واحد خوداتکایی و ساخت داخل آریاساسول با اشاره به حساسیت بالای ماشینکاری قطعات محفظه بخار بهدلیل وجود تلرانسهای دقیق ابعادی و هندسی، یادآور شد: در این مرحله، واحد مهندسی ساخت با دریافت برنامه اجرایی و زمانبندی دقیق از شرکت ماشینکار و با همراهی واحد بازرسی کالا، تمامی مراحل اجرایی را بهصورت مستمر رصد و کنترل کرد.
وی تاکید کرد: ساخت قطعات حساس محفظه بخار توربین ۳۰۱ واحد الفین آریاساسول، با اتکا به توان متخصصان و صنعتگران داخلی، توسعه دانش فنی ساخت داخل و همکاری شرکتهای دانشبنیان کشور، برای نخستینبار در کشور و با بالاترین کیفیت انجام شد و با رعایت الزامات فنی و استانداردهای سختگیرانه، تأییدیه متخصصان بازرسی فنی و مهندسی ساخت شرکت را اخذ کرد.
مدیر واحد خوداتکایی و ساخت داخل آریاساسول تصریح کرد: این دستاورد، علاوه بر ثبت نخستین تجربه بومیسازی این قطعه در کشور، نمادی از توانمندی صنعتگران ایرانی در داخلیسازی تجهیزات راهبردی صنعت پتروشیمی و حاصل حمایت مدیران ارشد و همافزایی واحدهای مختلف شرکت از جمله خوداتکایی و ساخت داخل، بازرسی فنی، تعمیرات، تدارکات، توسعه منابع و انبارهای داخلی در کنار مشارکت مؤثر شرکتهای دانشبنیان داخلی است؛ اقدامی ارزشمند که در شرایط حساس کشور به ثمر نشست.
مجتبی آزادی افزود: با توجه به اهمیت این تجهیز و ضرورت خوداتکایی در تأمین قطعات حساس، مدیران ارشد شرکت پلیمر آریاساسول، طرح ساخت این قطعه را بهعنوان یکی از مهمترین طرحهای واحد خوداتکایی و ساخت داخل تعریف و با حمایت کامل خود، زمینه اجرای موفق آن را فراهم کردند.
مدیر واحد خوداتکایی و ساخت داخل مرکز نوآوری و دانشبنیان آریاساسول با بیان اینکه در نخستین گام، فرآیند مهندسی معکوس قطعات محفظه بخار با همکاری واحدهای خوداتکایی و ساخت داخل، تعمیرات و بازرسی فنی آغاز شد، گفت: این فرآیند شامل تحقیقات فنی، ابعادبرداری دقیق، اسکن سهبعدی قطعات و استخراج دادههای مهندسی با استفاده از تجهیزات پیشرفته اندازهگیری و فناوری ابر نقاط بود. در ادامه نیز مدلهای سهبعدی و نقشههای ساخت با بهرهگیری از نرمافزارهای تخصصی مهندسی از جمله CATIA و GeoMagic طراحی و توسعه یافت.
وی ادامه داد: پس از تکمیل مراحل مهندسی، شناسایی سازندگان توانمند داخلی در دستور کار قرار گرفت که با توجه به الزامات پروژه، برخورداری از گواهینامه دانشبنیان یکی از شروط اصلی انتخاب سازنده بود.
آزادی با اشاره به اینکه مدیریت اجرای طرح بر عهده بخش مهندسی ساخت این واحد بود، افزود: در همین راستا، جلسات تخصصی KOM و PIM با حضور شرکت سازنده برگزار و پروژه بهصورت رسمی وارد فاز اجرایی شد.
ساخت یکی از پیچیدهترین قطعات راهبردی صنعت پتروشیمی
مدیر واحد خوداتکایی و ساخت داخل آریاساسول اظهار کرد: در مرحله نمونهسازی و قالبسازی، بهدلیل پیچیدگی هندسی قطعات و حساسیت بالای فرآیند ماهیچهسازی، اجرای دقیق عملیات از اهمیت ویژهای برخوردار بود که با تکیه بر تجربه و دانش فنی متخصصان داخلی محقق شد.
وی گفت: پیش از آغاز عملیات ریختهگری، فرآیند شبیهسازی تخصصی توسط نرمافزارهای پیشرفته ریختهگری انجام و پس از دریافت تأییدیههای فنی، عملیات ریختهگری در حجم بالا و با حساسیت ویژه اجرایی شد. این مرحله مطابق با الزامات و استانداردهای سختگیرانه صنعت پتروشیمی انجام گرفت و تأییدیههای لازم را از واحد بازرسی فنی دریافت کرد.
آزادی درباره عملیات حرارتی این تجهیز راهبردی نیز اظهار کرد: دوره و مراحل مورد نیاز این تجهیز، بر اساس دانش فنی بهدستآمده و مطابق با استانداردهای توربینسازی شرکت زیمنس، در داخل کشور شبیهسازی و اجرا شد و نتایج آن مورد تأیید کارشناسان فنی قرار گرفت.
مدیر واحد خوداتکایی و ساخت داخل آریاساسول با اشاره به حساسیت بالای ماشینکاری قطعات محفظه بخار بهدلیل وجود تلرانسهای دقیق ابعادی و هندسی، یادآور شد: در این مرحله، واحد مهندسی ساخت با دریافت برنامه اجرایی و زمانبندی دقیق از شرکت ماشینکار و با همراهی واحد بازرسی کالا، تمامی مراحل اجرایی را بهصورت مستمر رصد و کنترل کرد.
وی تاکید کرد: ساخت قطعات حساس محفظه بخار توربین ۳۰۱ واحد الفین آریاساسول، با اتکا به توان متخصصان و صنعتگران داخلی، توسعه دانش فنی ساخت داخل و همکاری شرکتهای دانشبنیان کشور، برای نخستینبار در کشور و با بالاترین کیفیت انجام شد و با رعایت الزامات فنی و استانداردهای سختگیرانه، تأییدیه متخصصان بازرسی فنی و مهندسی ساخت شرکت را اخذ کرد.
مدیر واحد خوداتکایی و ساخت داخل آریاساسول تصریح کرد: این دستاورد، علاوه بر ثبت نخستین تجربه بومیسازی این قطعه در کشور، نمادی از توانمندی صنعتگران ایرانی در داخلیسازی تجهیزات راهبردی صنعت پتروشیمی و حاصل حمایت مدیران ارشد و همافزایی واحدهای مختلف شرکت از جمله خوداتکایی و ساخت داخل، بازرسی فنی، تعمیرات، تدارکات، توسعه منابع و انبارهای داخلی در کنار مشارکت مؤثر شرکتهای دانشبنیان داخلی است؛ اقدامی ارزشمند که در شرایط حساس کشور به ثمر نشست.
نظر شما